如今隨著社會(huì)的發(fā)展與不斷進(jìn)步，沖壓件也廣泛的應(yīng)用在工廠的加工生過程中，在鑄造的過程中相信很多廠家都遇到過沖壓件折彎加工時(shí)折彎處開裂的問題，其開裂的原因是多方面的，接下來我們一起來了解下吧，措施又有哪些呢。

沖壓件折彎出現(xiàn)開裂的原因及措施：

一、原因

(1)鋼材塑性差，包括鋼材的延伸率低，晶粒度大小不均，出現(xiàn)有害的魏氏組織，冷彎性能不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，以及表面質(zhì)量差等，都會(huì)導(dǎo)致塑性的降低，引起折彎開裂。

(2)折彎線與板料軋紋方向夾角不符合規(guī)定排樣時(shí)，折彎線與板料軋紋方向夾角不符合工藝規(guī)定。

(3)折彎半徑過小，折彎時(shí)外層金屬變形程度超過變形極限。

(4)毛坯剪切和沖裁斷面質(zhì)量差，如毛刺大或折彎部位的板料有開裂等。

(5)料厚尺寸嚴(yán)重超差，尺寸超差會(huì)造成進(jìn)料困難而開裂。

(6)模具圓角半徑磨損或間隙過小，凹模表面拉毛或設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不當(dāng)?shù)纫蛩卦斐蛇M(jìn)料阻力大，沖壓件容易拉裂。

(7)酸洗質(zhì)量差，鋼材酸洗工藝執(zhí)行不慎，產(chǎn)生過酸洗或氫脆現(xiàn)象，以致塑性降低而引起開裂。

(8)潤滑不夠，摩擦力較大，容易造成拉裂。

二、沖壓件措施

(1)改進(jìn)鋼板條件，主要包括選擇塑性好的鋼材（如冷彎性能好），在變形大的部位進(jìn)行局部退火，提高剪切毛坯斷面質(zhì)量等。

(2)提高模具工作部分的技術(shù)狀態(tài)，降低凸凹模工作表面的粗糙度及調(diào)整合理的間隙等。

(3)制定正確的工藝方案，選擇恰當(dāng)?shù)墓に嚪桨福拐蹚澾^程中鋼材流動(dòng)阻力小，變形容易。

(4)改進(jìn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的工藝性，選用合理的圓角半徑，在局部折彎部位增加工藝切口，以避免根部斷裂。

(5)改進(jìn)潤滑條件，合理潤滑，并采用潤滑性能好的潤滑荊，從而減小折彎過程中鋼材流動(dòng)時(shí)的阻力。